PC/ABS等塑料注塑成型起皮原因分析

PC/ABS等塑料注塑成型起皮原因分析

    聚合物在塑胶挤出或注射成型时，在流体剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具备润滑的轮廓与平均的形状。当剪切速率或剪切应改性塑料力增进到一定值时，在挤出物外表取得鲜丽且外面邃密精美;当塑胶挤出速度再举高时，挤出物表面将呈现浩繁的不划定规矩的结节、曲解或竹节纹，以至支离和断裂成碎片或柱段，我们称之为”熔体破碎”。

这些现象说明，在低的剪切应力或速度下，各种成分惹起的小扰动被熔体胁制;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以压抑，并进行成不不乱运动;当抵达一个临界剪切力时，将引起流体的决裂。

1、材料方面

高剪切下流体的决裂导致了制造品的起皮现象，以PC/ABS料为例，PC、ABS的两相机关，在高剪切下愈加容易发生流体的盘据及两相的分离，继而发生分层起皮气象。对于PC/ABS合金料来说，本身的PC与ABS两组改性塑料份之间为一小部分相容，因此在改性过程中可以加入一定量的相容剂以提高其相容性。当然，由于混料所造成的起皮不良是咱们需求第一步去破除的。

2、模具设计方面

模具设计的原则需遵循减少剪切的目的进行。密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的高剪切力所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生高剪切力，继而导致产品表面起皮。模具设计需遵从尽量减少剪切的方向进行。

3、注塑工艺　

高速高压会导致熔体在浇口位置产生过度的剪切力，同时熔体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切也会急剧添加;此外，注塑温度/模具温度过低，降低了熔体流动性，填充过程中的流动阻力加大，导致的高剪切力产生。所以，降低注射速度、注射压力、注塑温度/模具温度可以有效降低剪切力，减少或杜绝起皮的产生。尽量避免填充过程中的高剪切力，是改善注塑起皮现象的最佳切入点。

其他的原因：材料混入了杂料，也容易分层起皮。成型时使用过多的脱模剂;水分过多;树脂温度不一致等。